2014年1月份某混凝土生产企业生产的新拌混凝土的坍落度在10分钟之内损失殆尽，致使数十方混凝土无法施工，只能作为废料处理，产生了一定的经济损失。事故发生后，企业的技术人员采用排除法逐一替换混凝土的原材料，观察混凝土的工作性能，最终将原因锁定在水洗砂之上。
1、水洗砂化学定性检测
含泥量，混凝土工作性能损失的最多元凶。然而技术人员对该批水洗砂进行含泥量测试时，发现含泥量仅为1.2%，泥块含量为0.3%，完全符合国家标准和行业标准对混凝土拌制用砂的要求。
一旦遇到混凝土工作性能急剧损失时，含泥量是第一个需要考虑的因素。但测试正常。
排除了含泥量的因素后，技术人员设计了简易的定性检测方法来鉴定砂表面是否吸附有絮凝剂。
技术人员怀疑砂中含有一定成分的絮凝剂而导致混凝土工作性能损失过快。
1、将水洗砂在蒸馏水中浸泡24h后，用浓硝酸调节砂——水体系的pH值至 0，以保证絮凝剂中的阳离子能稳定存在于溶液中。
2、将砂－水体系的悬浊液过滤，过滤后的溶液分成三份，待检。
3、检测溶液的pH值变化，向其中一份溶液中滴加氢氧化钠溶液，观察溶液中有无絮状沉淀物产生。向另一份溶液中滴加硝酸银溶液，观察溶液的变化。向最后一份溶液中滴加氯化钡溶液，观察溶液的变化。
检测后，基本可以断定溶液中含有一定量的铝离子。
原因：滴加氢氧化钠时，随着pH值的增加，溶液中逐渐出现絮状沉淀，pH值不断增加，絮状沉淀逐渐消失，说明溶液中含有两性金属离子。常见的两性金属离子只有铝离子和锌离子。而锌离子是一种缓凝效应极强的缓凝剂，该批混凝土没有发现凝结时间异常的现象，因此锌离子的可能性基本可以排除。
向溶液中滴加硝酸银时，溶液中出现乳白色沉淀，基本可以说明溶液中含有一定量的氯离子。
向溶液中滴加氯化钡时，溶液中没有变化，说明溶液中不含有硫酸根离子。
聚合氯化铝是一种净水材料， 一种优良的水处理絮凝剂。由于氢氧根离子的架桥作用和多价阴离子的聚合作用而生产的分子量较大、电荷较高的无机高分子水处理药剂，有吸附、凝聚、沉淀等 功能，存在着适应水域宽、水解速度快、吸附能力强、形成 矾花大、质密沉淀快、出水浊度低、脱水性能好等优点。
查找相关资料，与以上相关试验现象最吻合的絮凝剂是聚合氯化铝。
对于砂石供应企业而言，存在着使用聚合氯化铝的客观诱因。
对于砂石供应企业，含泥量不同的砂价格存在一定差异，在清洗砂的过程中，水是构成洗砂成本的最主要因素，若能采取简便易行的方式使水能循环使用，必将大幅度降低洗砂成本。
2、聚合氯化铝对混凝土工作性能的不良影响
为了验证聚合氯化铝对混凝土工作性能存在不良影响，试验用原材料如下：
（1）淮海中联 P·O42.5 水泥，28d 强度为 49.7MPa；
（2）矿粉：徐州中诚矿粉， 28d 活性指数 103%；
（3）粉煤灰：国华 Ⅱ 级灰，需水量比 98%；
（4）粗骨料：5～25mm 连续级配碎石，含泥量 0.5%；
（5）细骨料：Ⅱ 区中砂（河砂），含泥量 1.0%，泥块 含量 0.3%，细度模数 2.6；
（6）水：市政自来水；
（7）聚合氯化铝：江苏博普，一级品。试验采用商品混凝土中最常用的 C30 配比作为基准配合比。
坍落度在10分钟之内损失殆尽
加入聚合氯化铝，加入量每方混凝土聚合氯化铝的用量为 80mg 到 800mg。为砂用量的千万分 之一到百万分之一，即试验结果如表 2 所示。
坍落度在10分钟之内损失殆尽
试验结果，从混凝土的强度结果来看，微量的聚合氯化铝对混凝土的强度影响并不明显。聚合氯化铝对混凝土拌合物工作性能影响较大，微量的聚合氯化铝就可以导致初始坍落度明显下降，坍落度经时损失更为严重。
坍落度损失过快的原因
1、混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土坍落度损失快。
2、混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
3、天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土坍落度损失快。
4、初始混凝土坍落度太小，单位用水量太少。
5、工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土坍落度损失过大。
6、混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。
7、粗、细骨料含水率变化。
8、水泥混仓存放，混合使用。
9、水泥是不是刚进桶仓的热水泥，如果是的话，一小时损失个10CM是很正常的。
10、外加剂跟水泥的适应性非常不好，做下净浆流动度，看下有多大，一般有个15cm就还行，不过再看下经时损失，半小时或者一小时，如果损失过大的话就需要找外加剂厂家重新调整他门的配方了，具体，水泥300g，水87g，外加剂一般掺1.8%或按它的推荐掺量。
11、天气原因影响也大，象现在这天气，一小时损失个3cm算正常吧！
12、坍落度损失太快原因有很多，比如说外加剂不合格，水泥安定性不合格，还有运输时间太长。这些都是影响坍落度的原因，解决方法很简单，加水加减水剂。
解决途径
1、调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。
2、调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始坍落度调整到200mm以上。
3、掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
4、适量加大混凝土外加剂掺量,外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。
5、防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
6、选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
7、改善混凝土运输车的保水、降温装置。
8、计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。
9、加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。
10、进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
11、减水剂后掺法：即在砂、石、水泥、水拌合之后再掺减水剂。这种方法对抑制坍落度损失有明显效果。主要是因为水泥遇水后，在有石膏的环境中水泥中的C3A，C4AF能迅速生成钙矾石，C3A、C4AF在体系中明显减少，这时再加入减水剂，被C3A、C4AF吸附消耗的减水剂量显著减少。
12、掺缓凝剂法：缓凝剂对水泥缓凝的作用理论有吸附理论、生成络盐理论、沉淀理论和控制氢氧化物结晶生长理论。多数有机缓凝剂有表面活性，它们在固—液界面产生吸附，改变固体粒子表面性质，即亲水性。由于吸附作用，它们的分子中羟基在水泥粒子表面阻碍水泥水化过程，使晶体相互接触受到屏蔽，改变了结构形成过程。
13、调整混凝土外加剂：使用高分子量的减水剂，并与适量的保水组分配合使用，在不增加用水量的同时增加了混凝土中的游离水的含量，可缓解坍落度损失。
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坍落度在10分钟之内损失殆尽